El nombre del proyecto es Bio Butterfly. Michelin va a construir una planta piloto para desarrollar la investigación, que contará con la colaboración de un centro público de investigación, el IFP Energies Nouvelles. La Agencia de Gestión del Medio Ambiente y la Energía de Francia también apoya la iniciativa con una ayuda de 14,7 millones de euros.

En la actualidad, los neumáticos se fabrican utilizando una mezcla de caucho natural y sintético. El principal ingrediente sintético es el butadieno, un subproducto del petróleo. Según los responsables del proyecto Bio Butterfly, hacia 2020 habrá escasez de butadieno.

Esta escasez, curiosamente, está relacionada con la búsqueda por todo el planeta de gas de esquisto o de pizarra que se produce con el fracking, y que baja el precio del gas mientras aumenta el del petróleo. La demanda de butadieno aumenta un 4% al año.

Una alternativa sostenible

Entre 2011 y 2012 se vislumbraron los primeros síntomas de escasez, lo que duplicó el precio. Los fabricantes de neumáticos se llevaron un buen susto. Los precios, después, volvieron a caer, entre otras causas, por el frenazo de la economía china. Pero, a la larga, los precios subirán. De ahí que Michelin busque una alternativa sostenible.

El proyecto comenzará probando materia orgánica procedente de desechos. Esta biomasa se fermentará para obtener lo que podríamos llamar biobutadieno. Ahora hay que comprobar si el proceso es técnicamente viable y económicamente competitivo. Aunque, en realidad, a la larga, cuando no haya petróleo o sea muy escaso y el precio aumente mucho, sin duda será competitivo.

El máximo rival de Michelin, Bridgestone, así como algunas empresas químicas, como Eni y TPC, también trabajan en alternativas al butadieno.

De este modo, un material que acabaría en el vertedero, se aprovecha para facbricar bolsos y complementos. La nueva colección combina dos materiales: son bolsos híbidos hechos con neumático reciclado y piel, lo que permite abaratar el coste y el precio de venta al público (el bolso que se ve en la imagen de arriba cuesta 25 euros).

Los bolsos de Regaliz Recycled Gum son flexibles, resistentes e impermeables. Además de bolsos, venden carteras, cinturones y otros complementos. Los diseños son únicos, originales y ecológicos. El material tiene ciertas imperfecciones en la superficie, pero precisamente es eso lo que prueba que provienen de neumáticos que han sido usados sobre asfalto.

El proceso de producción es artesanal. Primero, se recogen las gomas de las ruedas de los talleres y se clasifican por tamaños y estado. Después, se limpian bien (sin añadir ningún producto tóxico para darles brillo) y se preparan para la confección. El resultado final es sorprendente: el color, la textura y el brillo son similares a la piel.

La empresafue creada en 2011 por María José Reinares y Alejandro Robledo y tiene su sede en Cádiz, España. Los emprendedores cuentan que la idea surgió durante un viaje por Costa Rica, donde pudieron comprobar que en dicho país se recicla casi todo.

Trabajo artesanal

La colección actual ofrece treinta modelos de bolsos de mano, bolsos bandolera, cestas, cinturones y carteras. Cada uno de ellos lleva un trabajo de entre 6 y 7 horas, que se realiza en el taller de Cádiz. Se usan también materiales metálicos y madera para las hebillas, los broches y los remaches.

Regaliz Recycled Gum vende sus productos online a través de su página web. Los precios oscilan entre los 25 y los 120 euros.

Para fabricar este tipo de ruedas, la compañía ha tenido que innovar en la tecnología que permite producir nuevos materiales avanzados. Seguirá desarrollando esta vía de investigación para fabricar neumáticos cada vez más sostenibles. Hay que tener en cuenta que también es necesario que los materiales permitan la producción en masa. Así se investiga el caucho natural y otras fibras vegetales para reforzar su resistencia, así como componentes como el caucho sintético, el negro de carbono y otros que Bridgestone obtiene de la biomasa.

El sector del transporte es uno de los sectores productivos que más contamina. Consumo muchos recursos y emite toneladas de dióxido de carbono (CO2). El objetivo de Bridgestone es poder usar estos materiales sostenibles en 2020. Es parte de su objetivo a largo plazo para alcanzar un proceso de producción sostenible, sin que el cliente pierda la confianza en la empresa por la alta calidad de sus productos.

El directos Ejecutivo de Bridgestone, Masaaki Tsuya, ha señalado que la empresa considera el mercado europeo del automóvil como uno de la más competitivos del mundo y quieren convertirse en el mejor y más rentable fabricante de neumáticos de coche de Europa.

En particular, en Europa está aumentando, en estos últimos años, la demanda de neumáticos para el invierno. Bridgstone ha lanzado un nuevo modelo para este segmento, que será promocionado a través de una campaña multimedia que se podrá ver en Francia, Alemania, Italia, Polonia y Suecia. Las nuevas ruedas ecológicas deben ser tan fiables como las tradicionales, sobre todo, en las duras condiciones de las carreteras de climas fríos, que, a menudo, se cubren de nieve.

Pero también se investiga una nueva aplicación, neumáticos hechos con caucho de guayule. Así mismo, también desarrollan un neumático hecho con látex proveniente de diente de león ruso. Son algunos de los proyectos de la empresa Apollo Tyres.

Son nuevas materias primas para fabricar neumáticos, aunque el proceso todavía está en fase de pruebas. El guayule y el diente de león crecen en Europa, no así el árbol del caucho. Los neumáticos de los vehículos europeos, por tanto, podrían ser fabricados dentro de poco con materias primas más cercanas.

Después de las primeras pruebas, estos neumáticos ofrecen una mejor adherencia sobre asfalto mojado comparado con los de caucho natural del árbol del caucho. Aunque hay que mejorar la resistencia y la consistencia del neumático. En todo caso, pueden tener un gran potencial.

Alternativas naturales y locales

Los nuevos neumáticos están siendo desarrollados gracias a un proyecto impulsado por la Unión Europea. El objetivo es encontrar alternativas naturales y locales al árbol del caucho. Una de estas alternativas es el diente de león ruso, originario de las montañas de Kazajistán, cerca de la frontera con China. La otra, el guayule, que crece en regiones semiáridas como el sur de España o el norte de África, explica Hans Mooibroek, coordinador del proyecto europeo EU-PEARLS.

El guayule y el diente de león podrían permitir a los europeos depender menos de los países asiáticos e iniciar una producción propia de látex. En Alemania, se ensaya con una plantación de diente de león ruso. También se extrae caucho bruto del guayule, que tiene una gran densidad molecular y una gran elasticidad, propiedades necesarias para la fabricación de neumáticos.

A pesar de estos avances, los fabricantes de neumáticos no van a abandonar el caucho tradicional de un día para otro. Pero los nuevos neumáticos podrían llegar dentro de pocos años. Para ello, hay que cultivar estas plantas e integrarlas en el proceso industrial.

Con la nueva carretera se quiere mejorar el acceso por carretera de los 45.000 vehículos diarios que circulan por allí, de modo que los vecinos de la zona se ahorren millones de horas al año en sus desplazamientos diarios.

Lo más novedoso de la nueva carretera son los materiales utilizados para su construcción. Se ha utilizado, de forma pionera, un tipo de material que procede del reciclado de plásticos y caucho de neumáticos, una innovación surgida de un proyecto de investigación que tiene por objetivo desarrollar nuevos materiales de construcción mediante el reciclado de materiales usados, así como comprobar su efectividad en entornos reales.

Dentro del proyecto, la carretera M-300 ha sido la primera en la que se ha extendido de forma experimental este nuevo tipo de asfalto. Hasta ahora, sólo se había realizado algunas investigaciones de carácter teórico en países como Reino Unido o la India. Es la primera vez que se utiliza este tipo de material en una obra para ser utilizado diariamente.

El material se denomina Polymix y el proyecto se ha desarrollado dentro del proyecto Life+, financiado por la Unión Europea y dirigido a promover iniciativas de carácter medioambiental. Participan también la Universidad de Cantabria, Acciona y el Centro de Innovación y Tecnología AIMPLAS.

El tipo de asfalto que se ha desarrollado emplea desechos que de otro modo deberían trasladarse a vertederos o usarse como combustible. Pero, además, ofrece algunas ventajas al ser utilizado en infraestructuras viarias, puesto que mejora la resistencia del asfalto, lo que supone una menor necesidad de mantenimiento, y permite reducir el consumo de asfalto, lo que también supone un ahorro económico.

Goodyear está probando el uso de aceite de soja en la producción de neumáticos, lo que permitiría aumentar hasta un 10% su vida útil, además de reducir el uso de petróleo en el proceso de fabricación en más de 26,5 millones de litros al año. La empresa prevé lanzar este tipo de ruedas ecológicas al mercado en 2015.

Goodyear ha indicado que las pruebas realizadas en su sede de Lawton (Estados Unidos) han demostrado que los componentes de caucho fabricados con aceite de soja mezclan mejor con el sílice que se utiliza en la fabricación de neumáticos, lo que mejora la eficiencia, reduce el consumo de energía y la emisión de gases contaminantes.

El jefe técnico de Goodyear, Jean-Claude Kihn, ha señalado que la compañía tiene el compromiso de respetar el medio ambiente y las regiones donde opera, y el uso de aceite de soja es otra manera más de cumplir con dicho objetivo. Los consumidores se benefician del aumento de la vida útil del neumático, la empresa consigue una mejor eficiencia y ahorros de energía y todos ganamos si se reduce el impacto en el medio ambiente.

La compañía indicó que los prototipos de estos neumáticos que se fabrican en Lawton se probarán en los próximos meses. En caso de que los resultados de las pruebas sean positivos, los consumidores podrán comprar neumáticos fabricados con aceite de soja a partir de 2015.

El United Soybean Board (USB, Consejo de Productores de Soja), lógicamente, apoya el proyecto de Goodyear con una subvención de 500.000 dólares para los próximos dos años.

La idea es desarrollar lo que han comenzado a denominar Biolsoprene, que se convertiría en una alternativa al Isopreno, un material derivado del petróleo y, por tanto, muy contaminante y nada sostenible. El objetivo es que el Biolsoprene se emplee en la fabricación de caucho sintético, que se presenta como alternativa al caucho natural y se reduzca, de este modo, la dependencia de productos que derivan del petróleo para fabricar neumáticos.

De momento, se ha fabricado un prototipo con un dibujo en el que aparecen hojas para reforzar la imagen verde del producto. Ahora se trata de mejorar esas ruedas ecológicas para que sean competitivas respecto a las típicas ruedas de caucho tradicional. Además, tras esta primera iniciativa por parte de una marca, es bastante probable que otras empresas del sector desarrollen productos similares. Para Goodyear es una forma de buscar formas innovadoras para no depender de materias primas que no son renovables y reducir, al mismo tiempo, su huella de carbono.

El equipo que lleva a cabo la innovación comenzó el trabajo hace ya cuatro años. Jean-Claude Kihn, director técnico de Goodyear ha declarado que encontrar un material que sustituya a los derivados del petróleo, no sólo es lo correcto desde el punto de vista empresarial, sino también desde una perspectiva ecológica.

Los neumáticos ecológicos se unen así a otras características ecológicas en el sector del automóvil, como los vehículos con motores eléctricos, cero emisiones, o los que funcionan con biocombustibles o hidrógeno. El sector de la automoción cada vez es más verde.

La empresa Euroshield (shield significa escudo en idioma inglés) fabrica e instala tejados con neumáticos reciclados. Hace once años que esta empresa recoge neumáticos para su negocio e impide con ello que acaben en el vertedero. Los tejados que elabora, después de años de investigación y desarrollo, están compuestos por más del 75% de los materiales reciclados. Se convierten así estos tejados en una las mejores cubiertas sintéticas del mundo.

Reciclaje en estado puro

Se pueden utilizar entre seiscientos y mil neumáticos de caucho para la producción de un techo de una casa de tamaño medio. Los materiales de desecho generados durante el proceso de instalación puede ser recogidos y reciclados de nuevo. Así, prácticamente no se generan residuos perjudiciales para el medio ambiente.

La empresa Euroshield ofrece tres tipos de tejados para sus clientes.

– EuroSlate. Diseñado para imitar con precisión el aspecto y la textura de una cubierta de pizarra tradicional, pero sin el peso de este tipo de roca ni el alto coste que supone.

– EuroTile. Imita la apariencia de tejas de hormigón, parecido a un tejado de pizarra, pero con un borde liso. Tiene un peso ligero o se puede caminar sobre él.

– EuroShake. Está diseñado para aquellos clientes que desean el aspecto de un tejado de madera. La ventaja es que dura en buen estado mucho más tiempo y no se deforma ni se producen grietas. Hay dos modelos diferentes que difieren en el aspecto.

Tejados que pesan menos, resisten más y reutilizan productos que, de otro modo, acabarían en la basura. Además, son fáciles de instalar y casi no precisan de mantenimiento.

En Sonora, estado del norte de México, han llevado a cabo un plan para reutilizar todos esos neumáticos que quedaban tirados en cualquier parte, contaminando el ambiente. Alrededor de 6.000 toneladas han sido recolectadas en varios puntos del estado y se han reutilizado para producir cemento, como parte de un programa llamado Saneamiento de Llantas de Desecho.

El jefe de control y seguimiento de la Comisión de Ecología y Desarrollo Sustentable del Estado de Sonora (CEDES), Gilberto Limón Corbalá, señaló que este programa es pionero en el estado y en el país (y cabría añadir que, prácticamente, en el mundo) como una forma de resolver el problema de las ruedas que son desechadas. Los municipios donde se pueden depositar estos desperdicios son Nogales, San Luis Río Colorado, Agua Prieta y Naco.

El CEDES llegó a un acuerdo con el Gobierno federal, a través de la Secretaría del Medio Ambiente (Semarnat), y la empresa Cemex para dar este buen uso a las llantas de desecho. El programa tiene como objetivo transportar los neumáticos de los citados municipios a los hornos de producción de cemento que operan en Hermosillo para procesarlos. Así, se reducen enormemente las posibilidades de que prolifere fauna nociva, como ratas e insectos. Además, las cementeras no tienen que usar combustibles fósiles, reduciendo de este modo las emisiones tóxicas.

Así mismo, subproductos que quedan tras quemar las llantas, como hierro y otros minerales, se pueden incorporar al cemento. Por último, los espacios antes ocupados por montañas de ruedas se pueden usar para ubicar instalaciones que beneficien a la comunidad.

Uno de esos objetos son las ruedas del coche. ¿Qué se hace con un neumático pinchado que ya no se va a volver a usar? ¿Dónde se recicla? Quemarlo, por otra parte, supone un daño medioambiental terrible, pues genera partículas muy nocivas para la atmósfera. Otra opción es almacenarlos. Pero esto, al transcurrir de los años, puede producir plagas de roedores o insectos. No es una buena opción, por tanto.

La mejor opción es llevar los neumáticos a vertederos controlados, donde se reciclan o se eliminan sin generar contaminación. A los neumáticos usados se les puede dar diversos usos en su reutilización. Por ejemplo, construir campos de fútbol de césped artificial. En 2009, se construyeron en España unos cien. También se pueden usar para el asfaltado de carreteras. Mezclando ruedas trituradas con arena se pueden construir carreteras con el consiguiente ahorro de materiales y dinero. Con este material también se pueden levantar muros para contener deslizamientos de tierra en laderas o como relleno en muros de contención.

De hecho, la asociación Signus, creada para gestionar el reciclaje y la reutilización de neumáticos fuera de uso, ha presentado ante las comunidades autónomas y el Ministerio de Medio Ambiente, Medio Rural y Marino, el Plan de Prevención de Neumáticos Fuera de Uso 2010-2013, suscrito por las doscientas empresas productoras adheridas a este Sistema.

Entre las medidas propuestas, se encuentran proponer a las empresas utilizar criterios medioambientales en la elección de las materias primas o introducir cambios en la composición del neumático para reducir su peso y su impacto acústico.

Se está valorando, así mismo, el uso de estos neumáticos para generar energía eléctrica. También se pueden usar para elaborar cables de freno, compuestos de goma, suelas de zapato, bandas de retención de tráfico, modificaciones del betún o materiales para el aislamiento acústico.